今年来，龙钢公司轧钢厂围绕高水平质量的发展战略思路，积极把技术进步作为促进经营发展及转变发展方式与经济转型的推动力，通过工艺优化与装备升级两大手段扎实落实发展措施及路径，为生产经营稳步提升注入了强大动力。

  工艺技术创新是引领行业产品升级的基本动能。2019年以来，轧钢厂在进一步规范工艺运行标准的基础上，通过采取工艺改进、技术攻关、新产品新工艺开发等方法与措施，向创新要效益，逐步的提升轧钢工艺技术水平。

  坚持将多线切分作为工艺进步的主线。一直以来，该单位一直将多线切分开发作为提质增效的主要手段，并通过不断技术攻关及工艺优化，成熟掌握了从螺纹钢20mm三切分到12mm五切分等多项行业先进的切分轧制技术。2019年来，随公司坯材转化压力的增大，对轧线生产节奏提出了更严峻挑战。面对压力，轧钢厂在前期技术沉淀的基础上，开展了新一轮的切分技术攻关，先后在棒一、棒三进行了25mm两切分、16mm四切分工艺开发，并快速转化应用在批量生产，轧制节奏较应用前提升20%以上。据了解，目前该单位正在积极筹备14mm五切分开发，同时对小规格六切分轧制进行了初步规划。

  在全面布局多线切分轧制技术的同时，轧钢在结合各线装备能力的基础上，从过程优化、效率提升出发，从3月份至今，先后实施了大规格无套轧制、工艺提速、在棒二“头结尾”工艺优化、高线加热工艺优化等开展多项轧制过程工艺创新工作，为进一步促进了高效生产、稳定生产步伐提供了保障。以高线加热工艺优化为例，通过多次的实验论证，项目实施后使得轧线负荷明显降低，电耗较改造前降低10Kwh以上。

  设备稳定是生产顺行的基础条件。随着生产的基本工艺的不断的提高，对轧钢装备能力提出了更加高的要求。今年来，轧钢厂秉承“坚持目标引领，明显问题导向”的生产管理思路，分析汇总制约各产线效率提升的装备“瓶颈”问题，通过多次对标交流、调查论证，适时推进了多项设备升级改造的技术进步，先后在各产线实施了减速机升级改造、冷床裙板制动系统改造、PF线改造等装备升级工作。装备升级改造后，轧制稳定性逐步的提升，综合作业率由年初的82%提升至86%以上，同时为后期无钒氮合金化轧制、多线切分技术开发创造了条件。

  “工业4.0”概念是新时代轧钢生产的发展的新趋势。在装备能力逐步提升的基础上，轧钢厂按照精益化设备管理进行了整体部署及要求，积极开展“智能化”生产布局工作，并先后推出了减速机在线监测系统、智能点检系统、数据管理平台、智能库管系统等交互化设备管理系统在轧线生产的应用，为进一步实现精细设备管理，稳定设备作业率发挥了及其重要的作用。特别是自主研发的“钢博士”智能点检系统，可实现了设备预知状态和超前管理的有机结合，在实现设备的状态管理方面效果显著。

  “管理创新是公司发展永恒的主题，要实现追赶超越，行业引领，就必须结合自己发展目标及市场变化，果断实施技术进步工作。”面对未来的创新发展，轧钢厂厂长王建武、主任工程师奚建军充满了信心。

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